Acryl (PMMA) spuitgieten heeft tot doel zeer heldere, hoogglanzende onderdelen te produceren en tegelijkertijd de interne spanning te minimaliseren.
PMMA is zeer transparant maar bros en gevoelig voor spanning, temperatuur en vocht. Daarom ontwerp, matrijs en verwerking moeten op elkaar worden afgestemd ; het verwaarlozen van een bepaald gebied veroorzaakt vaak defecten die later niet kunnen worden verholpen.

1. Belangrijkste materiaaleigenschappen van PMMA

• Hoge optische helderheid (≈92% lichttransmissie) , waardoor oppervlaktedefecten goed zichtbaar zijn.
• Broze natuur , gevoelig voor spanningsscheuren en haarscheurtjes.
• Smal verwerkingsvenster ; gevoelig voor oververhitting en schuifkracht.
• Hoge interne stressgevoeligheid , wat leidt tot vertraagde scheurvorming als deze niet onder controle wordt gehouden.

2. Ontwerprichtlijnen (DFM)

• Wanddikte: 2–4 mm en zo uniform mogelijk.
• Vermijd scherpe hoeken; interne stralen ≥ 0,5 × wanddikte.
• Diepgangshoeken: gepolijste oppervlakken ≥ 1°, gestructureerde oppervlakken ≥ 2–3 °.
• Vermijd laslijnen en uitwerpsporen op zichtbare oppervlakken.
• Ribben moeten ≤ 50–60% van de wanddikte bedragen en filets bevatten; vermijd dikke ribben.

3. Ontwerpvereisten voor matrijzen

• Spiegelgepolijste matrijsoppervlakken (SPI A1/A2) voor heldere optische onderdelen.
• Voorkeur poorttypes: ventilatorpoort, filmpoort of tabpoort voor stabiele stroom.
• Ontluchting: 0,02–0,04 mm diep om gasverbranding en gasbellen te voorkomen.
• Gelijkmatige koeling om kromtrekken, dubbele breking en interne spanning te voorkomen.

4. Verwerkingsparameters

• Drogen: 80–90°C gedurende 2–4 uur; doelvocht ≤ 0,04%.
• Smelttemperatuur: 220–260°C; vermijd oververhitting om vergeling te voorkomen.
• Vormtemperatuur: 60–90°C (hoger voor optische of dikke onderdelen).
• Injectiesnelheid: soepel en continu; vermijd aarzeling en jetting.
• Verpakkingsdruk: matig; overmatige pakking verhoogt de interne spanning.
• Koeltijd: voldoende vóór uitwerpen om kromtrekken en spanning te voorkomen.

5. Naverwerking en gloeien

• Gloeien verlicht interne spanning en verbetert de duurzaamheid.
• Aanbevolen voor dikke onderdelen, optische componenten en onderdelen die zijn blootgesteld aan chemicaliën.
• Typische gloeiomstandigheden: 70–80°C gedurende 2–4 uur met langzame verwarming en koeling.
• Een goede gloeien vermindert scheuren, verbetert de chemische weerstand en stabiliseert de afmetingen.

6. Veelvoorkomende defecten en preventie

• Bubbels of zilveren strepen: veroorzaakt door vocht of slechte ventilatie → repareren door te drogen en de ventilatieopeningen te verbeteren.
• Vloeisporen/jetting: veroorzaakt door een lage matrijstemperatuur of onstabiele injectie → repareren door de matrijstemperatuur te verhogen en de injectiesnelheid te stabiliseren.
• Laslijnen: veroorzaakt door een slechte locatie van de poort of lage temperatuur → repareren door de poort te verplaatsen of de temperatuur te verhogen.
• Spanningsscheuren: veroorzaakt door scherpe hoeken, hoge pakking of blootstelling aan chemicaliën → repareren door filets toe te voegen, pakking te verminderen en uit te gloeien.
• kromtrekken: veroorzaakt door ongelijkmatige wanddikte of koeling → verhelpen door uniform ontwerp en uitgebalanceerde koeling.

Veelgestelde vragen (ontwerp en verwerking van acrylvormen)

Wat is acrylgieten?

Acrylgieten is het spuitgietproces waarmee onderdelen uit PMMA (polymethylmethacrylaat) worden vervaardigd.
Het wordt voornamelijk gebruikt voor transparante, hoogglanscomponenten zoals lichtafdekkingen, displays en cosmetische verpakkingen.

Waarom vereist acryl een speciaal ontwerp?

Acryl wel broos en stressgevoelig , en dat is ook zo zeer hoge optische helderheid , waardoor defecten goed zichtbaar zijn.
Daarom onderdeelgeometrie, matrijsontwerp en verwerking moeten spanning minimaliseren en de oppervlaktekwaliteit beschermen .

Wat is de beste wanddikte voor acrylonderdelen?

De ideale wanddikte is 2–4 mm .
Een uniforme wanddikte is van cruciaal belang omdat acryl gevoelig is voor ongelijkmatige koeling en interne stress .

Welke trekhoek moeten acrylaatonderdelen hebben?

• Gepolijste oppervlakken: ≥ 1° ontwerp
• Getextureerde oppervlakken: ≥ 2–3° ontwerp

Onvoldoende trek verhoogt de uitwerpspanning en kan scheuren veroorzaken.

Waarom zijn radii belangrijk bij acrylontwerp?

Scherpe hoeken creëren spanningsconcentratiepunten die tot scheuren kunnen leiden.
De interne straal moet minimaal 0,5× wanddikte zijn , en de externe straal moeten dienovereenkomstig overeenkomen.

Welk poorttype is het beste voor acrylaat?

Voorkeurspoorttypes voor PMMA zijn onder meer:

• Ventilator poort
• Filmpoort
• Tab poort

Deze poorttypen ondersteunen een stabiele stroming en verminderen zichtbare defecten.

Welke matrijsoppervlakteafwerking is vereist voor heldere acrylonderdelen?

Heldere acrylonderdelen vereisen spiegelgepolijste vormoppervlakken .
Aanbevolen standaard: SPI A1 of A2 .

Wat zijn de meest voorkomende defecten bij het vormen van acryl?

Veel voorkomende defecten zijn onder meer:

• Bubbels en zilveren strepen
• Vloeisporen en jetting
• Las lijnen
• Stressscheuren en haarscheuren
• Vervorming en vervorming
• Oppervlaktewaas of verbleking

Wat zorgt ervoor dat acrylonderdelen barsten na het gieten?

Het barsten wordt meestal veroorzaakt door interne spanning , die kan worden geactiveerd door:

• Scherpe hoeken
• Hoge pakkingdruk
• Lage schimmeltemperatuur
• Chemische blootstelling
• Slechte ontlating

Is gloeien nodig voor acrylonderdelen?

Gloeien wordt aanbevolen voor dikke, optische of chemisch blootgestelde acrylonderdelen.
Het verlicht interne stress en verbetert de duurzaamheid.

Wat zijn de typische gloeiomstandigheden voor PMMA?

• Temperatuur: 70–80°C
• Duur: 2–4 uur
• Koeling: langzame, gecontroleerde koeling

Hoe moet PMMA vóór het vormen worden gedroogd?

PMMA moet worden gedroogd tot ≤ 0,04% vocht om luchtbellen en strepen te voorkomen.
Typische droogomstandigheden:

• 80–90°C gedurende 2–4 uur

Welke temperatuurbereiken worden gebruikt voor acrylgieten?

• Smelttemperatuur: 220–260°C
• Vormtemperatuur: 60–90°C (hoger voor optische onderdelen)

Wat maakt PMMA anders dan polycarbonaat (PC)?

PMMA biedt een hogere optische helderheid en UV-bestendigheid, terwijl PC een veel hogere slagsterkte biedt.
Kies PMMA voor helderheid en PC voor stevigheid.

Kan acryl worden gebruikt voor toepassingen met hoge impact?

Acryl wel niet aanbevolen voor toepassingen met hoge impact vanwege de lage slagsterkte en broosheid.
Voor slagvastheid, polycarbonaat (PC) is meestal de betere keuze.

Wat is het belangrijkste doel van het ontwerpen van acrylvormstukken?

Het belangrijkste doel is om minimaliseer interne spanning en behoud de optische helderheid door de juiste geometrie, matrijsontwerp en verwerking.