Invoegen gieten is een gespecialiseerd plastic spuitgietproces waarbij vooraf gefabriceerde componenten (inzetstukken) worden ingebed in een plastic onderdeel tijdens de vormcyclus, wat resulteert in een enkel geïntegreerd product. Dit wordt in verschillende industrieën gebruikt om sterke, duurzame en vaak lichtere onderdelen te creëren met verbeterde functionaliteit en lagere montagekosten.
Hier is een uitsplitsing van het proces, ontwerpoverwegingen en materialen die worden gebruikt bij het invoegen van gieten:
Plaats stappen van het vormproces
Het invoegspoorproces is vergelijkbaar met conventionele spuitgieten, maar met de toegevoegde stap van invoegen. De stappen zijn:
-
Voeg voorbereiding en laden in:
-
Productie -inserts: Als aangepaste inzetstukken vereist zijn (bijv. Aangepaste metaalcomponenten), worden ze vervaardigd volgens nauwkeurige specificaties voordat het vormproces begint. Veel voorkomende inzetstukken zijn metalen onderdelen (messing, staal, roestvrij staal), voorgevormde plastic componenten, keramiek of glas.
-
Laden inserts in de mal: De vooraf vervaardigde inzetstukken worden in de schimmelholte geplaatst. Dit kan worden gedaan:
-
Handmatig: Geschikt voor productie of prototypes met een laag volume, waarbij operators de inzetstukken plaatsen.
-
Geautomatiseerde (robot) insertie: Ideaal voor de productie van hoge volume, geautomatiseerde systemen of robots plaatsen de inzetstukken, waardoor consistentie, efficiëntie wordt gewaarborgd en hoge temperaturen kunnen weerstaan.
-
-
-
Schimmelklem:
-
De twee helften van het schimmelgereedschap worden gesloten en aan elkaar geklemd door de klemeenheid van de spuitgietmachine. Dit creëert een afgesloten holte en kan de hoge drukken van plastic injectie weerstaan.
-
-
Plastic injectie:
-
Plastic korrels (hars) worden van een trechter in een verwarmde vat gevoerd waar een roterende schroef het plastic smelt.
-
Eenmaal gesmolten, wordt het plastic onder hoge druk in de schimmelholte geïnjecteerd, waardoor de vooraf geplaatste inzetstukken worden ingekapseld. Ventals in de schimmel laten lucht ontsnappen, waardoor bubbels of defecten voorkomen.
-
-
Koeling en stolling:
-
Het gesmolten plastic koelt en stolt rond de inzetstukken, die overeenkomt met de vorm van de schimmelholte en bindt aan de inzetstukken. De koeltijd hangt af van het type plastic, deel wanddikte en schimmelontwerp.
-
-
Motopening en gedeeltelijke uitwerpselen:
-
Zodra het plastic is afgekoeld en gestold, wordt de mal geopend. * Ejectorpennen of andere mechanismen duwen het deel uit de schimmelholte. Deze stap moet worden ontworpen om het onderdeel niet te beschadigen of te vervormen.
-
-
Post-processing (optioneel):
-
Na het uitwerpen kunnen sommige delen vereisen:
-
Ontbranden/trimmen: Verwijder overtollig plastic (sprue of lopers) of kleine bramen.
-
Oppervlakteafwerking: Afdrukken, polijsten of elektropleren om de esthetiek of functionaliteit te verbeteren.
-
Vochtigheidscontrole/warmtebehandeling: Om dimensies te stabiliseren, verwijdert u de interne stress of het verbeteren van de fysieke eigenschappen.
-
-
Ontwerp van invoeggieten
Het succes van invoeggieten hangt voornamelijk af van ontwerp. Enkele belangrijke factoren zijn:
Materiële compatibiliteit:
Materiaal invoegen: het moet in staat zijn om de temperatuur- en drukomstandigheden in het vormproces te verdragen zonder te vervormen of vernietigd te worden. Voorbeelden zijn messing, staal, roestvrij staal en gemanipuleerde kunststoffen.
Plastic hars: het moet een goede binding (mechanische of chemische) relatie hebben met het invoegmateriaal. Veel voorkomende voorbeelden zijn thermoplastics zoals nylons, polystyrenes, polyethyleen; thermosets; elastomeren.
Thermische expansie: probeer het verschil in thermische expansiecoëfficiënten tussen het inzetstuk en het plastic materiaal te behouden, zodat interne spanning minimaal wordt beperkt en daarom niet barst of scheiden bij koeling en tijdens gebruik.
Ontwerp invoegen:
Geometrie: inzetstukken moeten rond of axiaal symmetrisch zijn, om uniforme krimp mogelijk te maken en spanningsconcentratie te voorkomen. Vermijd scherpe hoeken op inzetstukken, want dan zou u stressconcentratie in het plastic creëren.
Verankeringsfuncties: Toevoegen functies zoals Knurling, Undercuts (mechanische sloten) of andere gestructureerde oppervlakken op de inzetstuk om de mechanische binding met het plastic te verbeteren. Dit zal de uittreksterkte en weerstand tegen rotatie verbeteren.
Grootte: houd inzetstukken over het algemeen klein ten opzichte van de plastic component waarin ze zijn ingebed.
Plaatsing: de juiste positie is erg belangrijk. Inzetstukken moeten in bazen of verhoogde gebieden worden geplaatst met voldoende plastic om hen heen, zodat ze niet los worden of bewegen. Wanneer meerdere inzetstukken naast elkaar worden geplaatst, helpt dit buigen of schade te voorkomen.
Schimmelontwerp:
Holteontwerp: de mal moet zodanig worden gemaakt dat het de inzetstukken goed vasthoudt tijdens injectie en koeling, zodat ze niet bewegen of verkeerd worden uitgelijnd.
Gating en ventilatie: kies poorten op plaatsen waarmee plastic goed rond de inzetstukken kan stromen. Goede ventilatie is erg belangrijk om te voorkomen dat lucht vast komt te zitten.
Ontwerphoeken: voeg geschikte concepthoeken toe om het gemakkelijk te maken om het gevormde gedeelte uit te werpen zonder het plastic te schaden of het inzetstuk eruit te duwen.
Handhaaf de uniforme wanddikte rond het inzetstuk om ervoor te zorgen dat koeling gelijk is en de kansen op kromtrekken of zinkmarkeringen te verminderen. Het wordt aanbevolen om een minimale plastic dikte rond het inzetstuk te houden. Bijvoorbeeld, ten minste een zesde van de diameter van de insert.
Molten invoegen:
Verticale spuitgietmachines: het verticale type heeft vaak de voorkeur voor het invoegen van gieten, omdat de zwaartekracht helpt bij het vasthouden van de inzetstukken tijdens de vormcyclus.
Automatisering: in gevallen van enorme volumes kan de efficiëntie aanzienlijk worden verbeterd door het proces van laad- en losserts met robots te automatiseren.
Plastic harsen worden op grote schaal gebruikt in verschillende toepassingen vanwege hun veelzijdigheid en recyclebaarheid., Thermoplastics zoals nylon (polyamide), polystyreen, polyethyleen, polypropyleen, ABS (acrylonitril butadieen styreen), polycarbonaat en TPU (thermoplastisch polyurethaan) zijn van de meest gebruikte types. requiring high heat resistance or specific chemical properties, while elastomers are preferred for flexible or soft-touch applications.,Insert materials include metals like Brass (common for threaded inserts), Steel (e.g., stainless steel for strength and corrosion resistance), Aluminum, as well as other materials such as pre-molded plastic components, ceramics, glass, and electronic components like wires, sensors, and Contacten., Molden invoegen is een zeer effectief productieproces dat het creëren van complexe, multi-materiële onderdelen met verbeterde eigenschappen mogelijk maakt. Dit proces is van onschatbare waarde in een breed scala van industrieën, waaronder automotive, elektronica, medische apparaten en consumentenbanen.33330
