Kunnen deze spuitgegoten zijn? PTFE, PVC, rubber, siliconen, polypropyleen, polylactinezuur en polyethyleentereftalaat

Invoering

Spuitgieten is een productieproces waarbij een gesmolten materiaal wordt geïnjecteerd in een schimmelholte onder hoge druk en wordt afgekoeld en stollen in een gewenste vorm. Dit rapport is bedoeld om de haalbaarheid en specifieke overwegingen van spuitgieten voor zeven gemeenschappelijke industriële materialen volledig te analyseren: polytetrafluorethyleen (PTFE), polyvinylchloride (PVC), rubber, siliconen, polypropyleen (PP), polylactinezuur (PLA) en polyethyleen -terefhalaat (PET) (pet) (pet) (pet). De geschiktheid van spuitgieten hangt grotendeels af van de unieke fysische en chemische eigenschappen van het materiaal, die de vereiste verwerkingsomstandigheden en haalbare onderdeelkenmerken bepalen.

Overzicht:

PTFE -spuitgieten

PTFE is een hoogwaardige polymeer die bekend staat om zijn uitstekende chemische weerstand, lage wrijving en thermische stabiliteit. De unieke moleculaire structuur geeft het een hoog smeltpunt van ongeveer 327 ° C (621 ° F). Zelfs boven het smeltpunt stroomt PTFE echter niet zo gemakkelijk als andere thermoplastics, maar wordt een rubberachtig elastomeer en is ze zeer afschuifgevoelig in zijn amorfe toestand, vatbaar voor smeltfractuur. PTFE heeft ook een extreem hoge smeltviscositeit en kan zijn oorspronkelijke vorm in de gesmolten toestand behouden, vergelijkbaar met een gel die niet stroomt. Bovendien heeft PTFE een anti-aanbakoppervlak.

Vanwege zijn hoge smeltviscositeit en niet-flowabiliteit zijn conventionele spuitgietmethoden niet geschikt voor PTFE. PTFE gedraagt ​​zich heel anders in de gesmolten toestand dan typische thermoplastics, die afnemen in viscositeit naarmate de temperatuur toeneemt, waardoor ze gemakkelijk te injecteren zijn. PTFE's hoge viscositeit en gelachtige toestand daarentegen betekenen dat druk alleen niet voldoende is om het in complexe schimmelholten in conventionele apparatuur te laten stromen. PTFE heeft ook een hoge thermische expansiesnelheid en een slechte thermische geleidbaarheid, die 2-5% krimp en gedeeltelijke krimpen kan veroorzaken, zo niet correct geregeld tijdens het vormproces. Bovendien vereist PTFE zeer hoge injectiedrukken (meer dan 10.000 psi) en is vatbaar voor schade tijdens het demold vanwege de hoge oppervlakte -energie, waardoor zorgvuldige afhandeling en gespecialiseerd schimmelontwerp nodig is. PTFE -onderdelen vereisen ook vaak extra verwerking, zoals gloeien of bewerken, en de hoge reactiviteit van PTFE met schimmelmaterialen kan leiden tot een verkorte mal -levensduur, waardoor frequent onderhoud of vervanging van gespecialiseerde apparatuur nodig is.

Ondanks deze uitdagingen kan PTFE nog steeds worden gevormd met behulp van enkele gespecialiseerde technieken. Perslijsten is momenteel het meest gebruikte PTFE -vormproces. De methode omvat het uniforme vullen van PTFE -poeder in een mal en het vervolgens comprimeren bij een druk van 10 tot 100 MPa bij kamertemperatuur. Het gecomprimeerde materiaal wordt vervolgens gesinterd bij een temperatuur van 360 ° C tot 380 ° C (680 ° F tot 716 ° F) om de deeltjes aan elkaar te binden. Afhankelijk van verschillende behoeften, kan drukwerk worden onderverdeeld in gewone perslijsten, automatische perslijsten en isostatisch persen. ** Pushstolling (Paste Extrusion) ** is een andere methode, waarin een 20-30 mesh gescreende hars wordt gemengd met een organisch additief in een pasta, vooraf ingedrukt in een knuppel, en vervolgens geëxtrudeerd in een duwpers, en uiteindelijk gedroogd en gesinterd. Schroefextrusie maakt gebruik van een speciaal extruderontwerp waarin de schroef voornamelijk een rollende en push -rol speelt, die het PTFE -poeder door de matrijs koelt en koelt. Isostatisch persen is om het PTFE -poeder tussen de vorm en de elastische mal te vullen en vervolgens het poeder uit alle richtingen te drukken door vloeistofdruk om het gecombineerd te maken, wat geschikt is voor producten met complexe vormen. Het is vermeldenswaard dat Kingstar Mold beweert dat PTFE -spuitgieten kan worden uitgevoerd, maar ze benadrukken dat dit gespecialiseerde apparatuur en technologie vereist, zoals het gebruik van fijn poeder of korrelige PTFE, en kan compressiemolding of plunjer -extrusie vóór spuiting omvatten om ervoor te zorgen dat de materiaalstromen en complexe vormen vormt. Dit toont aan dat hoewel er inherente problemen zijn om PTFE direct te verwerken met behulp van traditionele spuitgietprocessen, een zekere mate van "spuitgieten" kan worden bereikt door verbeterde methoden zoals voorvorming van injectie of speciaal geformuleerde PTFE -materialen.

PTFE -gevormde onderdelen worden veel gebruikt in toepassingen die uitstekende chemische weerstand, lage wrijving en hoge thermische stabiliteit vereisen, zoals afdichtingen, pakkingen en elektrische isolatie. Vanwege de uitstekende chemische weerstand wordt PTFE ook veel gebruikt in de chemische industrie. De stabiliteit van hoge temperatuur maakt het onmisbaar in delen die duurzaamheid vereisen onder extreme omstandigheden in de ruimtevaart- en automobielsectoren. De lage wrijving van PTFE maakt het ideaal voor onderdelen die soepele beweging en minimale slijtage vereisen, zoals lagers, afdichtingen en pakkingen. Vanwege de biocompatibiliteit is PTFE ook geschikt voor medische toepassingen.

Polyvinylchloride (PVC) spuitgieten

Polyvinylchloride (PVC) is een veelzijdige thermoplastische die een verscheidenheid aan onderdelen kan produceren via het spuitgietproces. PVC is niet-hygroscopisch en heeft een goede chemische weerstand. Het kan worden verdeeld in harde PVC en zachte PVC, en zachte PVC wordt flexibeler gemaakt door plasticizers toe te voegen. PVC wordt meestal geleverd in korrelige of poedervorm en moet worden gesmolten vóór de verwerking. Het spuitgietproces omvat het injecteren van gesmolten PVC in een schimmelholte onder hoge druk en het vervolgens afkoelen en stollen in de gewenste vorm. Typische smelttemperaturen variëren van 160-190 ° C en mogen niet hoger zijn dan 200 ° C. Schimmertemperaturen worden meestal op 20-70 ° C gehouden. De injectiedruk moet hoger zijn dan 90 mpa en de vasthoudende druk ligt meestal tussen 60-80 mpa. Om oppervlaktedefecten te voorkomen, worden meestal gematigde injectiesnelheden gebruikt. PVC heeft een relatief lage krimp van 0,2% tot 0,6%, maar ongelijke krimp tijdens het koelen kan kronkelen veroorzaken. Om een ​​soepele demold van het onderdeel te garanderen, wordt een concepthoek van 0,5% tot 1% aanbevolen in het PVC -deelontwerp.

PVC-spuitgieten heeft verschillende voordelen, waaronder hoge kosteneffectiviteit. In vergelijking met andere specialiteitsplastics en polymeermengsels is PVC een gemeenschappelijk spuitgietmateriaal met een lagere prijs. Het heeft een goede chemische weerstand tegen veel zuren, basen, zouten, vetten en alcoholen en is een goede elektrische isolator. PVC is ook vlamvertragend en waterbestendig en is duurzaam, gemakkelijk te kleuren en te recyclen. PVC heeft echter ook enkele nadelen. Het heeft een slechte thermische stabiliteit, begint af te breken boven 60 ° C en ontleedt in schadelijke bijproducten wanneer oververhit, zoals zoutzuur (HCL), dat extreem corrosief is. PVC heeft ook een relatief lage warmtevervormingstemperatuur, vervormen onder belasting boven 82 ° C en verliest sterkte bij hogere temperaturen. Bovendien kan PVC dragen bij blootstelling aan oxiderende zuren.

PVC -spuitgieten wordt op grote schaal gebruikt op verschillende gebieden, zoals voor de productie van pijpen, fittingen en behuizingen. Andere veel voorkomende toepassingen zijn adapters, RV -onderdelen, computerbehuizingen en componenten, en deuren, Windows en machinebestrijdingen in het bouwveld (rigide PVC). Zachte PVC wordt voornamelijk gebruikt om medische katheters, auto -interieurs en tuinslangen te maken. In de auto -industrie wordt PVC -spuitgieten gebruikt om onderdelen zoals dashboards, binnenpanelen en afdichtingsstroken te maken. Veel huishoudelijke artikelen, zoals containers en meubelonderdelen (exclusief drinkglazen en wastafel die in direct contact komen met het menselijk lichaam), kunnen ook worden gemaakt met behulp van PVC -spuitgieten. PVC wordt ook veel gebruikt in de elektronica-, medische en industriële velden. Andere toepassingen zijn speelgoed, slangen, decoratieve displays en labels.

Molden van rubberen

Molding van rubber spuitgieting is een proces waarbij niet -bedekt rubber wordt geïnjecteerd in een metalen schimmelholte en vervolgens onder warmte en druk wordt gevulkaniseerd (genezen) om een ​​bruikbaar product te vormen. Deze methode is van toepassing op zowel natuurlijk als synthetisch rubber. Het algemene rubberspuitgietproces omvat het voeden van niet -verzonden rubber in de spuitgietmachine, het verwarmen om het vloeibaar te maken in een gelstoestand en het vervolgens in de schimmelholte te injecteren door lopers en poorten, het vulkaniseren onder hoge druk en temperatuur om de polymeerketens te verknopen, en uiteindelijk koelt en het uit de schimmel heeft gekoeld.

Spuitgieten heeft verschillende significante voordelen ten opzichte van traditionele rubberen vormmethoden, zoals compressiegolven en overdrachtsvorming. Het is in staat om producten te produceren met een hogere precisie en strengere toleranties en maakt het ontwerp van meer complexe en delicate geometrieën mogelijk. De productiecyclus van spuitgieten is over het algemeen korter en in veel gevallen is pre-golding niet vereist, wat materiaalafval en flits vermindert. Bovendien kan spuitgieten geschikt zijn voor een breder bereik van rubberhardheid (kusthardheid) en kan het materiaalstroom en de vulling van de vorm beter bereiken. Het proces heeft ook het potentieel voor automatisering, wat de arbeidskosten verlaagt en een betere oppervlakteafwerking kan bereiken. Vanwege zijn snelheid en precisie is spuitgieten goed geschikt voor massaproductie van rubberonderdelen en de mogelijkheid om overmatige onderdelen te produceren (binding van rubber aan metaal).

Er zijn verschillende natuurlijke en synthetische rubbers geschikt voor spuitgieten. Natuurlijk rubber heeft een hoge treksterkte en goede wrijving en slijtage eigenschappen. Vanwege zijn hoge viscositeit en gevoeligheid voor temperatuur vereist spuitgieten van natuurlijk rubber echter specifieke technieken. Er zijn veel verschillende soorten synthetische rubbers, elk met unieke eigenschappen die geschikt zijn voor verschillende toepassingen. Nitrilrubber (NBR) heeft een uitstekende weerstand tegen oliën, oplosmiddelen, water en slijtage. Ethyleen-propyleen-dieen monomeer rubber (EPDM) heeft een verbeterde weerstand tegen licht, ozon en warmte, waardoor het ideaal is voor buitentoepassingen. Neopreen wordt veel gebruikt en heeft brand, weer, temperatuur en slijtvastheid. Siliconenrubber heeft een uitstekende hittebestendigheid, flexibiliteit met hoge en lage temperatuur en biocompatibiliteit (die in detail in de siliconengedeelte worden besproken). Fluorosilicon -rubber heeft een uitstekende weerstand tegen brandstoffen, chemicaliën en oliën. Thermoplastische elastomeren (TPE's) combineren de eigenschappen van kunststoffen en rubbers, stromen gemakkelijk wanneer verwarmd en kan worden gerecycled, inclusief TPR, TPU en TPV. Gehydrogeneerd nitrilrubber (HNBR) heeft een hoge weerstand tegen oliën op basis van aardolie en wordt veel gebruikt in het automobielveld. Butylrubber heeft een lage gas- en vochtpermeabiliteit en is geschikt voor vacuüm- en hogedrukgassystemen. Styreen-butadieenrubber (SBR) is een gemeenschappelijk synthetisch rubber met goede slijtvastheid. Isopreenrubber is de beste keuze als kleur belangrijk is. Fluororubber (Viton/FKM) heeft uitstekende warmte- en chemische weerstand en is geschikt voor extreme omgevingen.

Molding van rubberinspuiting wordt veel gebruikt in verschillende industrieën, zoals voor de productie van afdichtingen, pakkingen, o-ringen, rubberen pluggen en leidingen. In de auto -industrie wordt het gebruikt om transmissies, motoronderdelen, kleppen, extrusies en instrumentpanelen, binnenpanelen en afdichtingen te produceren. De defensie -industrie maakt gebruik van rubberen spuitgieten om wapenonderdelen, schok- en geluidsreductieonderdelen en afdichtingen te produceren. Bij massatransport wordt het gebruikt voor remmen, stuursystemen, slang, draadisolatie en motoronderdelen. Molding van rubberinspuiting wordt ook gebruikt om huishoudelijke apparaten, elektrische componenten, bouwcomponenten (zoals schokdempers en verzegelingspakkingen), medische hulpmiddelen en rubberen handgrepen op keukengerei en gereedschap te maken. Bij voedselverwerking en productie wordt natuurlijk rubber vaak gebruikt om schokdempers op productielijnen te produceren. Vanwege de slijtvastheid wordt natuurlijk rubber ook vaak gebruikt in de spoorweg- en defensie -industrie en is nucleair gecertificeerd. De slijtvastheid maakt het ook geschikt voor snelheidsstoten in de transportindustrie.

Siliconen spuitgieten

Siliconen spuitgieten is voornamelijk verdeeld in twee soorten: vloeibare siliconenrubber (LSR) spuitgieten en hoge consistentie rubber (HCR, ook bekend als massief siliconenrubber) spuitgieten. LSR is een lage platina-gebonden siliconenrubber met platina die een gekoelde loop en verwarmde mal vereist. Het is een tweecomponentensysteem waarbij de A- en B-componenten vóór injectie worden gemengd. HCR heeft een hogere viscositeit, is meestal peroxide uitgehard, vereist een verwarmde vat en schimmel en heeft een langere genezingstijd. HCR wordt geleverd als een voorgemengde verbinding of als een basiscomponent die moet worden gemengd.

Het LSR -spuitgietproces omvat het meet van twee vloeibare componenten (basissiliconen en katalysator) samen (pigment wordt vaak toegevoegd) en het voeren in een gekoelde injectiebat. Het mengsel wordt geïnjecteerd in een verwarmde schimmel (meestal 150-200 ° C of 275-390 ° F) waar snelle vulkanisatie optreedt. LSR -productiecyclusstijden zijn erg kort, meestal 30 seconden tot 2 minuten. Het proces is meestal geautomatiseerd, produceert minimale flits ("flashless" -technologie) en maakt vaak gebruik van automatische demoldingsystemen. Het HCR -spuitgietproces daarentegen omvat het voeden van massief siliconenrubber (in blokken, strips of een mengsel) in een verwarmde injectiebat. Dit wordt vervolgens geïnjecteerd in een verwarmde schimmel (150-200 ° C of 302-392 ° F) voor vulkanisatie. HCR heeft langere cycli dan LSR, vereist vaak handmatig laden en demolderen, en is meer vatbaar voor flitsen, waardoor trimmen nodig zijn. LSR-spuitgieten heeft veel voordelen, waaronder hoge precisie, het vermogen om complexe ontwerpen te produceren, geschiktheid voor productie met een hoge volume, consistente kwaliteit, snelle productiecycli, laag materiaalafval, biocompatibiliteit, goede warmte en chemische weerstand en zelfklevende cijfers zijn beschikbaar. De nadelen zijn hogere initiële gereedschaps- en gespecialiseerde apparatuurkosten en de behoefte aan expertise. HCR -spuitgieten heeft voordelen in bepaalde toepassingen die duurzaamheid en taaiheid vereisen, lagere apparatuurkosten hebben dan LSR -spuitgietgereedschap, kan worden gemengd met additieven om te voldoen aan unieke specificaties en is geschikt voor grote gevormde producten. HCR heeft echter een hogere viscositeit en is echter moeilijker te hanteren, waarbij vaak arbeidsintensieve overdrachtsvorming- en compressiemoltiemethoden voor kleine batchproductie nodig zijn, heeft een langzamere genezingscyclus dan LSR, afvalmateriaal, resulteert in hogere arbeidskosten, vaak vereist na het verwijderen van peroxide-byproducts en vereisen handmatige werking en aanvullende gereedschapsapparatuur. LSR wordt gewoonlijk gebruikt in producten die een hoge precisie en kwaliteit vereisen, zoals medische apparaten (afdichtingen, diafragma's, connectoren, baby tepels, katheters, kleppen), auto-onderdelen (afdichtingen, pakkingen, elektrische connectoren), consumentenproducten (keukengerei, elektronica, elektronica, elektronica, elektronica, elektronica), plastic onderdelen, paskets, o-ringen), draagbare, dringt, drugsbezorging), medicijnafhankelijkheid, medicijnaflevering) en overmolding, drugsbezorging) en overmolding, drugsaflevering) en overmolding op andere plastische onderdelen. HCR wordt vaak gebruikt voor compressiegolling en extrusiebuis. Fabrikanten van medische hulpmiddelen gebruiken HCR om implanteerbare shunts, loodhulpen van pacemaker, pompmembranen en katheters te maken.

Polypropyleen (PP) spuitgieten

Polypropyleen (PP) is een thermoplastisch polymeer gemaakt door propyleenmonomeren te polymeriseren. Het PP-spuitgietproces omvat het smelten van de PP (meestal tussen 232-260 ° C of 450-500 ° F, maar kan variëren van 220-280 ° C of 428-536 ° F) en wordt aanbevolen in een schimmel (temperatuur van 20-80 ° C of 68-176 ° F, 50 ° C of 122 ° F aanbevolen). De lage smeltviscositeit van PP zorgt ervoor dat deze soepel in de mal stroomt. Het wordt vervolgens gekoeld, gestold en uitgeworpen.

PP heeft verschillende belangrijke eigenschappen die het geschikt maken voor spuitgieten, waaronder lage kosten en beschikbaarheid, hoge buigsterkte en impactweerstand, goede chemische resistentie tegen zuren en basen, lage wrijvingscoëfficiënt (glad oppervlak), uitstekende elektrische isolatie, weerstand tegen vochtabsorptie, goede vermoeidheidsresistentie, geschikt voor het maken van hangers en gemakkelijk kleuring. PP-spuitgieten is kosteneffectief, geschikt voor productie met een groot volume, veelzijdig, voedselveilig (BPA-vrij) en recyclebaar. However, PP also has some disadvantages, such as susceptibility to UV degradation and oxidation, high coefficient of thermal expansion, which limits its use in high-temperature applications, poor adhesion, difficult to paint or bond to other materials (welding is required for joining), poor resistance to chlorinated solvents and aromatic hydrocarbons, flammability, brittleness below 0°C (32°F), en relatief hoge krimp (1,8-2,5%).

PP injection molding is widely used in food packaging and containers (such as yogurt and butter containers), plastic parts for the automotive industry (interior trim, glove box doors, mirror housings), hinges (ketchup lids, take-out containers), medical devices, textile materials, children's toys, electronic product packaging, panels and housings, automotive batteries, laboratory equipment (beakers, test tubes), household Apparaten (koelkasten, blenders, haardrogers, grasmaaiers), pijpen (industrieel en huiselijk), evenals meubels, touwen, banden, tapijten, kampeerapparatuur, touw en bekleding. Typische procesomstandigheden voor PP-spuitgieten zijn onder meer smelttemperatuur 220-280 ° C (428-536 ° F), schimmeltemperatuur 20-80 ° C (68-176 ° F), 68-176 ° F), 50 ° C (122 ° F) Aanbevolen (hogere schimmeltemperatuur Verhoogt kristalliniteit), Injectiedruk tot 180 mpa, Injectie-snelheid is meestal Temperaturen, koeltemperatuur is ongeveer 54 ° C (129 ° F) om vervorming tijdens het ejectie te voorkomen en krimpsnelheid 1-3% of 1,8-2,5% (krimp kan worden verminderd door vulstoffen toe te voegen).

De volgende factoren moeten worden overwogen in het schimmelontwerp voor PP-spuitgieten: full-cirkel lopers en poorten worden aanbevolen (koude loper-diameter 4-7 mm), alle soorten poorten kunnen worden gebruikt; Pin-point poortdiameters zijn meestal 1-1,5 mm (tot 0,7 mm) en zijpoorten zijn ten minste de helft van de wanddikte diep en tweemaal de wanddikte breed. Hot Runner -mallen kunnen direct worden gebruikt. Koude putten moeten worden ontworpen op de vertakkingspunten van de lopers, en de poortlocatie is belangrijk, idealiter vóór de verticale kern.

Polylatuszuur (PLA) spuitgieten

Polylactinezuur (PLA) is een biologisch afbreekbaar thermoplastisch polyester afgeleid van hernieuwbare bronnen zoals maïszetmeel of suikerriet. PLA kan spuitgegoten zijn in amorfe of kristallijne vormen door de vormomstandigheden aan te passen. Aangezien PLA hygroscopisch is, moet het zorgvuldig worden gedroogd vóór het vormen (vocht veroorzaakt afbraak). Het wordt aanbevolen dat het vochtgehalte minder is dan 0,025%. Droogomstandigheden zijn: 2-3 uur bij 80 ° C met lucht bij -40 ° C dauwpunt of 2-3 uur bij 80 ° C onder vacuüm. PLA heeft over het algemeen een lagere smelttemperatuur dan andere veelgebruikte spuitgietenplastic, meestal tussen 150-160 ° C (302-320 ° F), maar het aanbevolen bereik is 180-220 ° C (356-428 ° F). Schimmeltemperatuur beïnvloedt de kristalliniteit: amorfe PLA vereist schimmeltemperaturen onder 24 ° C (75 ° F), terwijl kristallijne PLA schimmeltemperaturen vereist boven 82 ° C (180 ° F), bij voorkeur rond 105 ° C (220 ° F). Kristallijne morfologie verbetert de warmtebestendigheid. PLA vereist over het algemeen langere koeltijden vanwege de langzamere kristallisatiesnelheid. De hoge viscositeit van PLA vereist hogere injectiedrukken. De belangrijkste kenmerken van PLA omvatten biologisch afbreekbaarheid en milieuvriendelijkheid, voedselveiligheid (bepaalde cijfers) (US FDA die algemeen wordt beschouwd als veilig (GRAS) voor alle voedselverpakkingstoepassingen), goede mechanische en fysicochemische eigenschappen, glanzende en glad oppervlak, gemakkelijke vorm- en recycleerbaarheid. PLA's hittebestendigheid is echter lager dan andere kunststoffen (amorfe PLA begint te verzachten boven 55 ° C), en kristallisatie kan de warmtebestendigheid verbeteren tot een smeltpunt van 155 ° C. PLA heeft een relatief lage sterkte en kan moeilijk te bewerken zijn en is soms bros.

The recommended processing conditions for PLA injection molding include a melt temperature of 180-220°C (356-428°F) and a mold temperature below 24°C (75°F) for amorphous PLA and above 82°C (180°F) to about 105°C (220°F) for crystalline PLA. PLA moet worden gedroogd tot een vochtgehalte van minder dan 0,025% voor het vormen. Een tegendruk van 10-30% wordt meestal gebruikt. Koeltijden zijn meestal langer vanwege langzame kristallisatie.

Schimmelontwerp voor PLA-spuitgieten vereist een lage afschuifafhankelijke, dode hoekvrije hot runner-systeem om de afbraak van materiaal te voorkomen. Goede ventilatie is belangrijk vanwege de hoge viscositeit van PLA. Het wordt aanbevolen om te beginnen met minimale ontluchting en geleidelijk te verhogen als dat nodig is. De vatlengte moet ten minste 3-5 keer de schotgrootte zijn en de beeldverhouding moet ten minste 20: 1 zijn.

Gemeenschappelijke toepassingen voor PLA-spuitgieten zijn onder meer voedselverpakkingen (containers, fastfoodboxen), wegwerp servies, niet-wovens (industrieel, medisch, sanitair, buiten, tentstoffen, vloermatten), chirurgische hechtingen en bottennagels (absorbeerbaar), wegwerpinfusie-apparaten, verwijderbare chirurgische suturen, drugsgebouwen, drugsgebouwen, drugsgebouwen, drugsgebouwen, drugsgebruiken, korrels, korrels, en sanitaire producten.

Polyethyleendereftalaat (PET) spuitgieten

Polyethyleendereftalaat (PET) is een thermoplastisch polyester dat kan worden verwerkt door spuitgieten. PET heeft een hoog smeltpunt, waarbij het smeltpunt van niet-versterkte PET 265-280 ° C (509-536 ° F) is en het smeltpunt van het pet met glasvezelversterkte PET 275-290 ° C (527-554 ° F). De temperatuur van de spuitvorm is meestal 80-120 ° C (176-248 ° F). PET is erg gevoelig voor vocht en moet grondig worden gedroogd vóór de productie. Het wordt aanbevolen om het gedurende 4 uur bij 120-165 ° C te drogen om de vochtigheid onder 0,02%te houden. Aangezien PET een korte stabiliteitstijd heeft na het smelten en een hoge smelttemperatuur, is een injectiesysteem met multi-fasen temperatuurregeling en minder zelfstortingswarmteopwekking tijdens de plasticisatie vereist. Hot Runner -mallen worden meestal gebruikt voor het vormen van voorvormen van huisdieren. Snelle injectiesnelheden zijn vaak vereist om voortijdige stolling tijdens injectie te voorkomen.

De belangrijkste eigenschappen van het huisdier omvatten hoge sterkte en duurzaamheid, lichtgewicht, natuurlijk helder met een hoog glans oppervlak, weerstand tegen vocht, alcoholen en oplosmiddelen, goede dimensionale stabiliteit, impactweerstand, goede elektrische isolatie-eigenschappen, recyclebaar (herenidentificatiecode "1"), aangewezen als een voedselveilige materiaal en goede resistentie tegen zuren en oliën (met name glasvezelveess).

Procesoverwegingen voor PET -spuitgieten zijn onder meer het belang van grondig drogen om afbraak van molecuulgewicht en brosse, verkleurde producten te voorkomen. De smelttemperatuur moet nauwkeurig worden geregeld (270-295 ° C voor niet-versterkte types en 290-315 ° C voor versterkte soorten glasvezel). Het schimmelontwerp moet hete lopers gebruiken met warmteschilden (ongeveer 12 mm dik). Adequate ventilatie is vereist in de mal (ontluchtingsdiepte is niet meer dan 0,03 mm) om lokaal oververhitting of barsten te voorkomen. De poort moet worden geopend in het dikke deel van het huisdierproduct om overmatige stroomweerstand en een te snelle koeling te voorkomen. De poortrichting beïnvloedt de stroom van de smelt. Lagere rugdruk wordt aanbevolen om slijtage te verminderen. De verblijftijd van PET bij hoge temperatuur moet worden geminimaliseerd om afbraak van molecuulgewicht te voorkomen.

Gemeenschappelijke toepassingen voor spuitverspoeling omvatten drankcontainers (frisdranken, water, sap), voedselverpakkingen (saladedressing, pindakaas, kookolie), gezondheids- en schoonheidsproductcontainers (mondwater, shampoo, vloeibare handzeep), take-out voedselbakken en voorbereide voedselbladen, elektronica en elektronische verbindingen, elektrische verbindingen, elektrische verbindingen, elektrische verbindingen, elektrische verbindingen, schakelaars, schakelaars, schakelaars, schakelaars, schakelaars. reflectoren, structurele onderdelen), plastic onderdelen in elektronica, elektrische inkapseling of isolatie, elektrische connectoren, huishoudelijke apparaten en flessen en rigide flessen voor cosmetische verpakkingen.